Prozessautomatisierung in der Intralogistik ist ein probates Instrument, um Fehlerquellen zu reduzieren sowie Prozesssicherheit, Performance und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Insbesondere in der Tiefkühllogistik bildet sie überdies einen wichtigen Faktor, um einerseits bei gleichzeitiger Senkung der Personalkosten dem Fach- und Arbeitskräfte entgegenzuwirken beziehungsweise andererseits die Mitarbeitenden zu entlasten und die Mitarbeiterbindung zu unterstützen. Vor diesem Hintergrund hat der niederländische Systemintegrator Inther Group für das Tiefkühl-Segment ein No-hands-Konzept mit hoher, ressourceneffizienter Performance aufgelegt. „Manuell bediente Tiefkühl-Lagern benötigen einen inzwischen unnötig hohen Personal- , Platz- und Energiebedarf“, erklärt Stefan Weisshap, Geschäftsführer der Inther Group Deutschland. „Mitarbeitende können nur kurze Zeit unter den Tiefkühlbedingungen agieren. Stapler, die die Paletten in Regalzeilen ein- und auslagern, benötigen Platz zum Rangieren. Und die für effizienten Staplerbetrieb eingesetzten Schwing- oder Rolltore erzeugen Kälteverluste mit hohen Energiekosten.“

22 Prozent Energieeinsparung und höhere Produktqualität
Eine nachhaltige Innovation, die in Summe bis zu 22 Prozent Energieeinsparung sowie zusätzliche Lager- und Transportkapazitäten ermöglicht, bietet ein spezielles Anlagenlayout der Inther Group. Dabei werden zur Energieeinsparung nicht Vollpaletten, sondern die einzelnen Kartons in den Gefrierprozess eingespeist. „Einzelkartons einzufrieren kostet weniger Zeit und Energie als palettierte Kartons bis zur Mitte einer Palette durchzufrosten“, erklärt der Inther-Geschäftsführer. „Im Vergleich mit herkömmlichen Prozessfolgen lassen sich auf diese Weise bis zu 22 Prozent Energie einsparen.“ Dazu hat der Systemintegrator eine Prozessabfolge konstruiert, bei der die Einzelkartons mit der fertig verpackten Ware bei etwa 3° Celsius über eine Fördertechnik direkt aus der Produktion automatisch in einen Tunnelfroster transportiert werden. Schockgefrostet gelangen die Einzelkartons über einen kurzen, direkten Bypass und durch Luftschleier oder -schleusen zur Warenübergabe an das Pufferlager. Dort verbleiben die Karton bis zum Abruf für die Palettierung.

Ressourceneffizienz und verbesserte CO₂-Bilanz
Weil die Waren direkt aus der Produktion kommend ohne Stand- und Wartezeiten schockgefroren werden, weisen sie im Vergleich mit herkömmlichen Prozessen überdies eine höhere Produktqualität mit längerer Produkthaltbarkeit auf. Parallel dazu werden mit der direkten Verarbeitung Feuchtigkeits- und Gewichtsverluste reduziert. Im Gegensatz zur Palettenfrostung bleiben die Kartons bei Einzelfrostung zudem formstabil. Kartons, die zunächst palettiert werden, drücken aufeinander und werden vor dem Einfrieren konvex. Die gefrorenen Paletten weisen dann ein größeres Volumen auf. „In Summe lassen sich bei der Verladung einzeln gefrorener und später palettierter Kartons letztlich bis zu acht Prozent mehr Lagerkapazität in einem 20-Fuss-Container (TEU) erzielen“, fasst Weisshap zusammen. „Damit sinken zugleich die Versandkosten entsprechend.“ Weil alle Prozesse ohne lange Umfahrten und externe Transporte direkt am Produktionsort erfolgen, tragen entsprechende Lösungen von Inther darüber hinaus zur Senkung des CO₂-Footprints und dem Ausbau einer nachhaltigen Intralogistik bei. „Das Einfrieren und Lagern am selben Ort erhält nicht nur Feuchtigkeit, Gewicht und Fleischqualität“, resümiert Inther-Geschäftsführer Stefan Weisshap. „Es ist für den Export in einige Märkte außerhalb Europas, wie etwa China, sogar unbedingt erforderlich. Mit den modernen, automatisierten TK-Lösungen der Inther Group sind die Erfordernisse optimal abzudecken. Zudem senken sie die Energie-, Versand- und Personalkosten, reduzieren Fehlerquellen, bieten mehr Sicherheit und verbessern die CO₂-Bilanz. Diese Vorteile sollten nicht ungenutzt bleiben.“

Vollautomatisierte Prozesse von der Produktion bis zum Versand
So hat die Inther Group etwa für den finnische Fleischproduzent Snellman ein kompaktes Tiefkühl-Lager- und Kommissioniersystem mit 10.000 Stellplätzen umgesetzt. Das System dient nicht nur zur Lagerung von Behältern, sondern auch als Puffer für ausgehende Kundenbehälter. Neben Paletten- und Durchlaufregalen, Miniloads mit 12 Kommissionierern, Behälter-(De-)Stapler und (De-)Palettierer, 1.500 Meter Fördertechnik auf drei verschiedenen Höhenebenen und einem Sorter für die Auslagerungen sorgen verschiedene Kommissioniersysteme und Peripheriegeräte für effiziente intralogistische Abläufe. Ähnlich die Anlagenrealisierung bei dem Fleischbetrieb Westfort Meat Products im niederländischen IJsselstein. Dort rüstete Inther auf einer Fläche von rund 38.000 Quadratmetern einen integrierten Gefrierspeicher aus. Für die Lagerung einzelner gefrorener Kartons wurde ein AS/RS-Shuttle-System von Inther mit 72 Ebenen installiert. Über das System werden automatisch alle Produkte in einer Gefrierumgebung von -18° Celsius sortiert. Mit dem No-hands-Konzept, das Inther für Tiefkühl-Projekte aufgelegt hat, erfolgen von dem Moment an, in dem die Waren in der Produktion verpackt sind bis zu ihrer Verladung im Warenausgang, alle Prozesse des internen Transports, Einfrierens, Sortierens, Palettierens und der Frostlagerung vollautomatisiert ohne manuelle Tätigkeiten.